Motor

Kempten ist YAMAHA!!!

Auch bei unserem diesjährigen Motorenkonzept des Tomsoi 6 spielt das 600ccm Supersportlertriebwerk die tragende Rolle. Hauptaugenmerk war die Zuverlässigkeit und die Fahrbarkeit des Rennwagens. Diese beiden zentralen Punkt finden sich auch im kompletten Aufbau des Antriebsstrangkonzeptes wieder und fügt sich somit nahtlos in das Gesamtfahrzeug ein.

Die Modellierung des Luftpfades erfolgt mittels des 1D-Ladungswechselanalyseprogramms AVL Boost welches uns großzügigerweise von der Hochschule zur Verfügung gestell wird. Dadurch können Grundsätzliche Abmessungen des Ansaug- und Abgassystems modelliert und auf Ihre Zweckmäßigkeit hin untersucht werden. Die diesjährige Airbox ist wie schon im letzten Jahr durch das Rapid-Prototyping Verfahren SLS (selektives Lasersintern) aus Kunststoff gefertigt wodurch unseren Konstrukteuren die größtmögliche gestalterische Freiheit gegeben wird. Vielen Dank an dieser Stelle an die Arndt Sauter GmbH, P4P und Cirps. Unnötige Komponenten wie z.B. das Sekundärluftsystem werden für den Rennbetrieb entfernt und verplombt. Der Abgaskrümmer wurde eigens von der Firma Sieker Rennsport für uns angefertigt und unterstützt im Zusammenspiel mit der Airbox und den Saugrohren optimal den Ladungswechsel in den für uns relevanten Bereichen. Sowohl Drosselklappe als auch Endschalldäpfer sind aus Gründen der Einfachheit und des Gewichts Kaufteile von ATPower bzw. Akrapovic.

Im Bezug auf die Motorperipherie wurde das Kühlsystem und das Ölsystem komplett überarbeitet um so den Motor in jedem Betriebspunkt sicher betreiben zu können.Zum Einsatz kam an dieser Stelle das Programm Matlab/SIMULINK. Vielen Dank an dieser Stelle auch an die Firmen AKG und  Multivac für Ihre Untersützung. Das Volumen des Swirl Pots konnte verringert werden, Trennstellen wurden reduziert, die Kühleranbindung optimiert und von Haus aus ein passender Lüfter der Firma SPAL verwendet. Im Bereich des Ölsystems wurden neue Schwallblechanordnungen verwendet und eine gelaserter Ölwannendichtung verwendet. Vielen Dank an die Jungs vom Fablab Kempten für die nächtliche Lasersession ;).

Passend zur Drehmomentcharakteristik wurde das Getriebe und die finale Übersetzung an unsere Bedürfnisse angepasst um somit zu einem runden Gesamtkonzept zu gelangen. Viele Teile wurden uns dabei von der Lehrwerkstatt der Firma AGCO Fendt in Marktoberdorf bereitgestellt.

Auch der Bereich der Steuergerätkalibrierung wurde natürlich nicht vernachlässigt. So wurde dieses Jahr das erste mal die professionelle Software VECTOR Canape verwendet. Als Steuergerät selbst wurde die Bosch MS4 verwendet die für uns alle wichtigen Funktionen bereitstellt. Des weitern kamen Messmodule der Firma IPTRONIK zum Einsatz um relevante Messdaten aufzeichnen zu können und das Fahrzeug durch Datenanalyse zu optimieren.

Abschließend möchte sich das komplette Ressort Motor noch einmal bei allen Sponsoren und Unterstützern (natürlich auch bei den Alumnis und unseren Professoren) für die tolle Saison und die Hilfe bedanken.